五金沖壓件進行保護時的注意事項

那么，進行保護時需留意哪些問題呢？下面，為您詳細介紹一下：

1、沖壓五金沖壓件在裝置和運用前，應嚴格檢查沖壓件，清理污垢。仔細檢查沖壓件的導套和模具是否潤滑杰出。

2、定期檢查沖頭轉盤和模具裝置座，上下轉盤同軸準確。

3、根據沖壓模具裝置步驟，將沖壓模具和沖壓模具裝置在轉盤上，確定沖壓模具和沖壓模具方向共同，是要求方向(非圓形和方形)的沖壓件要大一些。留意避免裝置誤差和反沖。

4、模壓人員應運用軟金屬(如銅、鋁等。)裝置模具時要制作操作東西，以免裝置時損壞受拉件。

5、為了確定沖壓沖壓件的運用壽命，應定期替換模具的繃簧，以避免繃簧的疲憊損傷影響沖壓沖壓件的運用。

6、沖壓件的沖頭和模具邊際磨損時，應停止運用并及時打磨。否則，模具邊際的磨損程度會敏捷擴大，模具的磨損會加速，沖壓件的質量和模具的壽命會降低。

沖壓加工是借助于常規或用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得相應的形狀，尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術。

在加工沖壓拉深件的過程中，我們經常會遇到加工出的產品外形不平整，有時候研討很長時間，都無法找到解決方案。五金沖壓拉深件外形不平整的原因是多方面的，其主要原因及解決辦法如下：

1、毛坯不平整。毛坯表面不平整，導致拉深件表面不平整。解決辦法是替換表面質量好的材料。

2、凸、凹模間隙過大。間隙過大使模具工作表面失去對工件壁部的校直作用，使工件外形不平整。故應修整模具隙或替換新件。

3、凸模上無氣孔。在沖壓過程中，工件內的空氣受凸模壓縮，排不出去，使拉深件外形出現不平整現象，這個原因也往往是很多人比較容易忽視的。解決辦法是在凸模上增加出氣孔。

4、料厚負偏差過大。材料厚度過小，模具的間隙也就相對變大，使外形不平整。需換厚度適當的材料。

5、材料回彈大。材料回彈大，致使拉深件外形不平。解決措施是增加退火或整形工序。

如何避免沖壓件發生翻料及扭曲的情況？

1、沖裁間隙不正確或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

2、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側材料的壓力，從而控制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

3、壓住材料?？朔嘏f的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm）如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。

4、日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

5、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的沖壓力，從而達到控制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

6、正確的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排大面積之沖切下料，再安排小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。