沖壓件加工時的常見問題

沖壓件加工過程中會遇到哪些問題？如何防止？

1、滑動?。河捎谳佔踊瑒右?，在突然停止或者加速時發生。

2、輥子?。呵逑摧佔踊蛘咚土陷佔痈街愇镆穑ㄒ怨潭ü澗喟l生），一般情況下可以將板料上的輥子印異物去掉即可。

3、劃痕：產生零件上有劃痕的主要原因，模具上有尖利的傷痕或有金屬塵屑掉入了模具，防止措施為修磨模具上的傷痕和清理金屬塵屑。

4、凸凹：材質表面異常凸起或凹陷，是開卷線有異物（鐵屑、灰塵）混入引起的。

5、底部開裂：產生零件底部開裂的主要原因是材料塑性較差或模具壓邊圈壓得過緊，防止措施為替換塑性不錯的材料或把壓邊圈放松一些。

6、毛刺：沖孔或切邊角過程中不全部留有余料，鋼板截斷面下部位產生毛刺，以截斷面為基準，毛刺高度為0.2mm以上時，發生的鐵粉會損壞模具并產生凸凹。

7、側壁有皺紋：產生零件側壁有皺紋的主要原因是材料的厚度不夠（比超小的允許厚度還?。┗蛏?、下模安裝時出現偏心，造成一邊間隙大，另一邊間隙小，防止措施為即時替換材料和重新調整模具。

8、卷料粉碎可能或許邊沿起皺：開卷線的導向輥可能或許模具上的導向輥間隙小時產生的起皺情景，由于卷料送入不屈衡引起。

五金沖壓件主要是在材料消耗不大的前提下，經過沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，使沖壓件強度有所提升。有較不錯的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。

沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。沖壓件可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿輪廓線從板料上分離，同時確定分離斷面的質量要求。沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度均勻，表面光潔，無疤、無擦傷、無表面裂紋等，屈服強度均勻、無明顯方向性、均勻延伸率不錯、屈強比低、加工硬化性低。

五金沖壓件平時要求精度不錯，這對提供商提出了愈高的要求。但是，并非所有的金屬沖壓件廠家都能達到精度不錯標準。金屬沖壓件制造中應留意的事項。

1、在安置和應用前，應嚴格搜檢金屬沖壓件，并清理污垢。應周密搜檢沖壓件的導套和模具是否潤滑良好。

2、在安置模具時，沖壓人員應應用軟金屬制造操縱對象，以防備在安置過程中因爆震和擠壓而損壞沖壓零件。

3、為了拉拔和壓抑零件的應用壽命，應定期替換模具的彈簧，以防備彈簧的委靡損壞影響拉拔和壓抑零件的應用。

4、憑據沖模的安置步驟，將沖頭和沖模安置在轉盤上，以沖頭的偏向相像。特別是，應嚴格根據偏向安置打孔器，以防備錯誤安置和反向安置。

5、定期搜檢沖頭轉盤和沖壓件的模具安置座，以確定高低轉盤的同軸精度。

6、當沖壓件的沖頭和沖模邊沿磨損時，應休止應用并實時磨削。否則，模具邊沿的磨損程度將不慢擴大，模具磨損將加快，并且沖壓質量和模具壽命將縮短。